造成问题的原因主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理，软件、管理及人员素质和水平相比差距较大。
先是化和标准化程度低。 上，汽车模具已进入化、标准化阶段。的汽车模具基本是由的模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70％左右。在汽车模具标准件方面，我国也只有两家有批量的企业。
其次是设计和制造工艺技术落后。 突出的表现是软件的二次能力差。近年来，我国引进了不少的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与不同， 在引进软件的基础上结合我国国情，进行软件的二次，才能设计、制造出符合市场要求的模具。我国模具软件二次能力弱的原因主要是缺乏经验及技术力量薄弱。
第三是管理水平及人员素质低。近年来，国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界的模具加工设备，其中一汽、东风、天汽、成飞等4家企业的固定资产已达2亿元左右，但是产品性能及技术水平与水平相比仍有明显差距，主要原因就是管理水平及人员素质低，致使设备利用率低，性能得不到充分发挥。
汽车模具市场是巨大的，在工业发达 可占整个模具市场的一半左右。预计到2005年，我国汽车基本车型将达170种， 新车型及改装车型可达430种，对汽车模具的需求也很大。今后几年，汽车模具行业应发展以下几类产品：
大、中型汽车覆盖件模具。随着汽车向高速、舒适、风格化发展，车身结构将日趋复杂，要求模具向大型化、复杂化、高精质方向发展。预计2000年－2005年，我国汽车车身模具平均每年需求量约为1500万工时，其中，大、中型模具每年需求量936万工时。而目前，我国大、中型汽车模具生产能力只有520万工时／年，尚缺436万工时／年，满足率只有53.4％。
塑料件模具。在车身轻量化趋势的带动下，塑料在汽车上的应用明显增加，每辆汽车的塑料件数和总重量不断上升。按2005年产量为300万辆计算，我国共需各种汽车配套塑料件30万吨，而目前的生产能力只有20万吨，产需矛盾很大。尤其是制造保险杠、仪表板、油箱、方向盘等需的大、中型塑料模具，2005年预计只能满足规划需求量的50％左右。
摩托车模具。一个型号的摩托车共需模具近1000套，价值1000多万元。我国已是世界 大的摩托车生产国，摩托车年产超过1000万辆。虽然摩托车的大部分模具国内可以生产，但在铸件的国产化上还需努力。
农用车模具。以前，模具行业对农用车模具重视不够。近年来，我国农用车市场发展，年产量已达200多万辆，对模具的需求增长很快。同时，随着农用车向舒适化方向发展，也对模具提出了 高的要求。"十五"期间，汽车模具行业 对这一市场引起足够的重视。
